摘 要

本设计利用AutoCAD作为绘图软件，进行了订书机推片的连续模设计。订书机推片连续折弯冲孔模中包含了折弯模与冲孔模，它是一种在一次行程中可以完成多个工序的模具结构。此模具将折弯、冲孔两个工序结合在一起，简化了加工过程，提高生产效率。

论文首先简要概述了设计的背景与意义，接着阐述了产品的工艺分析和工艺方案的确定，模具主要工作部分的尺寸设计计算，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、卸料板、拉簧、挡料销、导正销等。最后，对本课题设计进行了归纳和总结。

关键词：订书机推片；连续模；冲孔；折弯；AutoCAD

南京林业大学本科生毕业设计（论文）

Abstract

This design uses AutoCAD as graphics software, the design of continuous die push stapler. Stapler for bending punching die contains bending die and punching die, it is a trip can complete the die structure of the procedure. The die will be bending, punching two processes together, simplifying the process, improve production efficiency.

The background and significance of the thesis begins with a brief overview of the design, and then describes the product process analysis and process to determine the size of the main die parts design calculation, calculation and design of the main components of the sets of molds, such as: convex and concave die, punch plate, plate and dump plate, coil, retaining pin, guide pin etc.. In the end, the design of this topic is summarized and summarized.

Keywords: Stapler pushing; progressive die; bending; punching; AutoCAD

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目 录

摘 要

Abstract

目 录

第1章 绪论

1.1 冲压模具市场情况

1.2 冲压模具水平状况

1.3 冲压模具未来的发展重点与展望

1.4 设计的内容和思路

1.5 解决的主要问题

第2章 冲压件工艺分析

2.1 冲压件材料分析

2.2 冲压件结构工艺性及分析

2.3 模具结构形式和选材

2.3.1 模具结构形式

2.3.2 模具材料选择

第3章 工艺计算

3.1 零件展开尺寸计算

3.2 材料的规格的选择

3.3 排样图的设计与材料利用率的计算

3.3.1 排样图的设计

3.3.2 材料利用率的计算

3.4 冲压工艺力的计算

3.4.1 冲裁力

3.4.2 弯曲部分的弯曲力计算：

3.4.3 卸料力及推件力的计算：

第4章 模具主要零件设计与选择

4.1 圆形凸模的设计

4.1.1 凸模长度计算

4.1.2 承压应力校验

4.1.3 抗纵向弯曲应力的校核：

4.1.4 形凸模固定端面的压力

4.2 切断凸模设计

4.2.1 凸模承压力校核：

4.2.2 抗纵向弯曲应力的校核：

4.2.3 切断凸模固定端面的压力

4.3 凹模的设计

4.3.1 凹模孔口形式及主要参数

4.3.2 整体式凹模外形尺寸的确定

4.3.3 凹模强度校核

4.4 凸模固定板的选择

4.5 凸模垫板的选择

第5章 确定凸、凹模间隙及计算工作部分尺寸

5.1 冲裁间隙值的确定

5.2 凹、凸模刃口尺寸计算

第6章 模具总体设计

6.1 定位零件的设计与选择

6.1.1 导料板的设计

6.1.2 导正销的设计

6.2 卸料装置的设计

6.2.1 卸料板的设计

6.2.2 卸料弹簧的选择

6.2.3 卸料弹簧有关尺寸计算

6.2.4 卸料弹簧的窝座深度H和安装厚度B

6.3 凸模板的设计

6.4 模架的选用

第7章 冲压设备的选择和模具图的绘制

7.1 冲压设备类型的选择

7.2 确定设备的规格

7.3 模具图的绘制

总 结

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第1章 绪论

1.1 冲压模具市场情况

我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。

中国模具工业协会发布的统计材料《2004年我国冲压模具市场情况简介》如下：2004年我国冲压模具总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元,约合6.2亿元.根据我国海关统计资料,2004年我国共进口冲压模具5.61亿美联社元,约合46.6亿元。从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元.其中国内市场需求为260.4亿元,总供应约为213.8亿元,市场满足率为82%.在上述供求总体情况中,有几个具体情况必须说明:一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率,这些模具的发展已滞后于冲压件生产,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率;二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多,具有一定的竟争力,因此其在国际市场前景看好,2005年冲压模具出口达到1.46亿美元,比2004年增长94.7%就可说明这一点;三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。

1.2 冲压模具水平状况

近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到12μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

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1）.模具CAD/CAM技术状况

我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。

21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。

在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

快速原型(RP)与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为

汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于

汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。

围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。

2）.模具设计与制造能力状况

在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。

虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。

模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊接技术也得到了应用。