摘 要

此次设计的任务是完成切齿链片级进模的设计，零件主要用于木材切削和加工，使用冲压的方法进行加工，是一种通过凸、凹模以及其他相关部件将材料进行成行或分离的加工方法。

设计时主要的问题集中在弯曲工艺，锯链片必须具备一定的强度和耐磨性，还要有一定的耐热性，链片的刃口部分即为弯曲部分切齿链片最重要的部分。弯曲前，需要注意切齿链片带料的定位，保证弯曲部分的位置精度。

关键词：切削；切齿链片；弯曲；级进模

The Design Of Progressive Die Of Saw Chain Cutters

ABSTRACT

The task of this design is to complete the design of Progressive Die of saw chain cutters,which are mainly used for wood-cutting and processing. They are processed by stamping,a method of aseparating materials through convex and concave die and other related parts.

The most important part in this design focus on the bending process, the saw chain must have a certain strength and wear resistance, but also a certain heat resistance, the blade part of the chain is the most important part of the curved part of the chain chain. Before bending, it is necessary to pay attention to the positioning of the gear cutting chain strip to ensure the position accuracy of the bending part.

Key：saw chain cutters；bend；Progressive Die

目录

前 言

切齿锯链片零件图 1

制件名称：切齿锯链片 1

1 切齿链片工艺性分析及冲裁方案的确定 2

1.1 切齿锯链片的工艺分析 2

1.2切齿锯链片工艺方案的确定 3

2 切齿链片排样方案的设计 4

2.1排样 4

2.2 切齿链片排样方案 4

2.3 切齿链片冲压工步确定 5

2.4 切齿链片排样尺寸的确定 5

2.4.1切齿链片步距的确定 5

2.4.2切齿链片步距精度 6

2.4.3切齿链片带料宽度的确定 6

2.4.4导料板之间的空间宽度 7

2.5 计算切齿锯链片排样的材料利用率η 8

2.6 切齿链片定距方式的确定 9

2.6.1切齿链片侧刃与侧刃定距 9

2.6.2侧压装置 9

2.7 切齿链片条料的导正定距定位 10

2.7.1切齿链片凸模上导正销结构、安装和应用 10

2.7.2 切齿链片侧刃于导正销混合使用 10

3.1切齿锯链片冲裁力的计算 12

3.2切齿锯链片凸模压力中心的计算 12

4 切齿链片凸、凹模设计 14

4.1冲裁凸模、凹模刃口尺寸确定原则 14

4.2冲裁凸模、凹模分开加工时其尺寸公差的确定 14

4.3切齿链片刃口尺寸的确定 14

4.3.1冲φ4.0导正孔 15

4.3.2冲φ3.2孔 15

4.3.3冲切齿链片异形孔4 16

4.3.4 冲切齿链片异形孔3 17

4.3.5 冲切齿链片异形孔3 18

4.3.6 冲切齿链片异形孔1 19

4.4切齿链片凸模长度的确定 20

4.5切齿链片凸模的强度校核 22

4.5.1切齿链片凸模压应力的校核 22

4.5.2切齿链片凸模弯曲应力的校核 23

4.6切齿链片凹模的结构设计 24

4.7切齿链片凹模外形尺寸的确定 26

4.7.1切齿链片凹模厚度 26

4.7.2切齿链片凹模壁厚c 27

5 切齿链片级进模压力机的选择 28

5.1切齿链片级进模对冲压设备的要求 28

5.2选取适合切齿链片级进模的压力机 29

6 切齿链片级进模具相关机构设计 30

6.1切齿链片模架设计 30

6.2切齿链片模柄设计 31

6.3切齿链片卸料装置设计 31

结 论 33

致 谢 34

参考文献 35

前 言

本次设计是设计切齿链片级进模，模具设计技术是一门综合性极强的工艺装备技术，集材料、计算机技术等多门学科以及热处理、工程材料等诸多工艺于一体。模具水平的高低已经成为衡量国家制造水平的重要标志^[1]。目前，冲压模具向着多工位、多功能和高效智能化趋势迅速发展，模具在复杂程度、结构优化创新、制造精度、表面粗糙度、使用寿命等方面有显著进步^[2]，部分国产高档模具在品质和性能上与国外先进模具不分伯仲，中国制造逐渐趋于中国创造。

冲压工艺根据冲压构件在精度、形状以及尺寸等方面的要求，通常可以被划分为以下两大类：成型工艺、分离工艺^[3]。该项工艺是指模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。为了提高冲压的生产率和质量，扩大生产资料合理利用率，进一步减小成本，新工艺仍需不断创新。由于设计出的模具将被中大批量生产，因此，除了需要充分考虑到模具的精度能保证冲压出的切齿链片具有一定的精度外，还需要考虑到模具的工作寿命以及工作中的维修和保养，包括冲压制成的切齿链片是否满足工作要求和工作寿命^[4]。

目前，德国、日本等工业发达大国仍是冷冲压模具设计的巨头，尽管我国已经向着装备业大国发展，也不断吸收世界先进的设计技术并进行创新，但模具制造工业仍旧与工业大国存在差距，受模具生产技术水平所限，一些高精密、长寿命、复杂性的模具仍需依靠进口。

因此，我国的模具行业仍有巨大的发展空间。

第一、向着大型化、精密化、高效化的趋势发展。由于模具行业受各个因素影响，行业之间竞争力较差，且大都处于中低水平，导致了高精度、高效率的模具发展水平停滞，因此行业领头和国家应采取相应措施来调动落后企业的生产积极性，为模具制造业注入新鲜活力，完善模具标准件，既使生产成本降低，也使行业良性发展，创新发展。

第二、新型加工技术和新型模具材料的应用也十分重要。高质量的模具材料和先进的处理技术不仅可以提高模具产品的品质，也可以有效提高模具的使用寿命，另外模具表面的处理技术和检测技术的提高也利于提高生产产品的精度。在汽车制造领域中，许多品牌车在制造的过程中使用了新材料，如铝合金板和碳纤维等，国内奥迪、JEEP等汽车品牌应用铝合金这种新型材料进行冲压生产，大大提高了产品质量。

第三、加强现代自动化智能生产模式，降低成产成本。随着科技技术的不断创新，信息化、自动化、智能化成为主流，因此模具设计也需要在这种大环境内转变自身生产模式，可应用于两方面，感知材料质量的功能和对各构件的组成结构的标准性进行检验，这样通过智能化水平的提高将减少各类生产成本，从而降低设计成本。